Как в Украине создают защиту по мировым стандартам: репортаж об изготовлении бронежилетов
Бронежилет защищает не только от шаров, но и от обломков и взрывов FPV-дронов. Это обязательный элемент выживания, который нужен в любой части фронта.
Репортаж сайта Оборонка.Межа .
Было бы странно, если бы за четыре года войны Украина не наладила их массовое производство. Новые модели сегодня появляются ежемесячно, заводы работают в несколько смен.
С начала полномасштабного вторжения украинские компании развернули свои мощности по полной и теперь полностью обеспечивают войско своими изделиями. Среди них – Rarog Tactical Gear, "Темп-3000", "Балистика", Kiborg и другие.
На отечественном рынке можно найти весь спектр бронезащиты – от мягких пакетов скрытого ношения до тяжелых модульных систем, плитоносок для штурмовиков и специальных моделей для медиков и детей.
Сам бронежилет – это не кусок металла и ткани, как многим может показаться на первый взгляд. За ним стоит сложный технологический процесс разработки, производства и испытаний.
"Оборонка" провела день на производстве бронежилетов компании Rarog. Рассказываем, как в Украине производят броню для военных.
Что нужно защитнику?
"В бронежилете важно не только остановить шар, но и дать бойцу шанс жить полноценно после ранения", - говорит "Оборонцы" ветеран российско-украинской войны Влад "Свитязь".
Он успел на службе побыть парамедиком, минометчиком, разведчиком, командиром отделения и роты. Теперь отвечает за разработку новых моделей украинских бронежилетов в качестве главного конструктора Rarog.
Влад встречает в офисе с выставочным стендом. Спрашиваю, что самое важное в бронежилете.
Главный конструктор предприятия Влад одевает бронежилет
"Бронежилет должен быть еще и о защите спины, плеч. О том, как человек будет чувствовать себя через год службы. Важно и то, как все это прилегает, какие средства амортизации (демпферы) используются, как распределяется вес", - объясняет он.
За годы службы Влад успел походить в разных моделях. Носил британские бронежилеты, американский 5.11 TacTec, разные "ноунеймы", а также государственный "Корсар М3", который в свое время массово издавали военным.
На манекене перед ним – бронежилет Plastoon XM. Он закрывает бойца от шеи до бедер.
Он поправляет фастексы – пластиковые застежки, быстро фиксирующие бронежилет – надевает его, поднимает воротник и показывает, что броня перекрывает участки шеи не защищенные каской.
Рядом – другая модель, которая выглядит как нечто между бронежилетом и модульной системой ношения.
"Это Rarog MQR. Здесь совмещена защита и помощь военному после ранения", – показывает Влад.
Он снимает бронежилет с манекена и демонстрирует небольшие тросы.
"Парамедик может за секунду стянуть с тебя бронежилет, посмотреть, где ранения, а потом снова все застегнуть", – говорит он и порывисто дергает за стропу.
Жилет действительно разлетается и так же быстро собирается обратно.
Еще одна деталь – встроенная эвакуационная система.
"Есть карабин и стропа, прикрепленная к тактическому поясу. Вся нагрузка – на поясе, а не только на плечах. Бронежилет не будет врезаться в шею. И тебя могут долго тянуть за этот карабин, как на носилках", – объясняет он.
Средний вес военных бронежилетов около 9 кг, но этот показатель зависит от класса защиты и комплектации.
"Наибольший резерв экономии веса – в правильном распределении нагрузки. Ключевое – найти баланс между защитой, удобством и стоимостью", – говорит заместитель директора Rarog Дмитрий Ежков.
Ни одна модель не уходит в серию без испытаний на фронте.
"Отшиваем пять-шесть образцов на передовую. Там тестируют. Возвращают некоторые со следами от пули, на других - обломки в зоне шеи или в камербанде. Есть замечания - вносим, перешиваем, снова тестируем. Только после этого модель утверждаем", - говорит Влад "Свитязь".
В украинской классификации шесть классов защиты, и военные чаще всего выбирают самый высокий – 6 класс. Для гражданских могут производить более низкие – от первого класса.
Цены разные: мягкие жилеты стартуют примерно от 9 тысяч гривен, полноценные комплектные бронежилеты с плитами и дополнительными модулями легко превышают 15–25 тысяч гривен.
Несколько в стороне от основных моделей стоят манекены с детскими и медицинскими "брониками". Детские – от 4 до 12 лет в четырех размерах, похожи на морские спасательные жилеты.
"В области сердца – двойное перекрытие. Вес – менее двух килограммов в наименьшем размере. С точки зрения международного права гражданские и другие невооруженные лица должны быть маркированы. Детей в оранжевом легче увидеть", – рассказывают в компании.
Для медиков противоломочные бронежилеты весом около полутора килограммов. их можно одеть под одежду.
От полиэтилена до плиты: как рождается броня
Любой бронежилет начинается с качественной бронеплиты. Именно здесь за два года войны произошли величайшие изменения.
На заводе вспоминают, с чего все начиналось: волонтеры искали рессоры, варили их в гаражах, делали плиты из кусков металла со сварными швами.
"Была просто дыра в плите, и весь металл шел внутрь. Это смертельно опасно", – отмечает Дмитрий Ежков.
Теперь плита – это инженерное изделие: керамика или полиэтилен, десятки слоев, автоклав, пресс, контроль температуры и давления.
Появляются эти плиты в отдельном подразделении компании. Это большое помещение с двумя цехами: в одном работают с полиэтиленом, в другом – с керамикой.
"Полиэтилен делается из специального волокна. Это сырье, имеющее такую же биржевую стоимость, как нефть. В зависимости от спроса цена может сильно колебаться", – объясняют в компании.
В "полиэтиленовом" цехе на больших столах лежат рулоны белого материала – плотно намотанные, похожие на технический текстиль. Главный инженер Тарас берет один из рулонов и проводит рукой по срезу.
"Это специальный полиэтилен. При определенной температуре он сваривается и становится монолитным", – объясняет он.
Полиэтилен режут на тонкие листья. Для третьего класса, к примеру, их требуется до 180.
Когда слои сформированы, их переносят к матрице – тяжелой металлической плите, которая нагревается благодаря термическому маслу, циркулирующему внутри.
Тарас открывает боковую крышку матрицы и включает подсветку:
"В плитах сделаны каналы, через которые циркулирует масло. Прогрев происходит равномерно", – объясняет он.
Материал вставляют в гидравлическую установку и постепенно поднимают температуру.
"Идет нагрев. В процессе есть дегазация – нужно, чтобы все пузырьки вышли", – говорит инженер.
Плита "жарится" несколько часов под прессом. Затем то же масло охлаждает плиту под контролем датчиков. Когда матрица раскрывается, на столе лежит уже жесткая, умеренно спрессованная плита.
В соседнем цехе стоит автоклав – огромная металлическая капсула синего цвета. Открытые створки напоминают бронированную дверь самолета. Внутри – цилиндрическая камера с теплоизоляционными панелями и металлической решеткой в глубине, куда заезжает платформа с плитами.
Перед автоклавом – стол на тяжелых колесах. На нем лежит обернутый в многослойный пакет комплект будущих плит. Справа тянется стена трубок, датчиков и манометров, показывающих давление, температуру и вакуум. Слева – пульт управления с кнопками и индикаторами, откуда оператор запускает цикл: сначала вакуум, затем давление, температура и выдержка.
Сначала формируется бутерброд: полиэтиленовые слои, керамические элементы, специальный клей. Затем все это упаковывают, откачивают воздух и отправляют на пресс.
"Дополнительная термонагрузка извлекает все воздушные пузырьки, материал становится однородным. На молекулярном уровне полиэтилен и керамика соединяются. Затем их обертываем в специальный тканевый пакет", – объясняет инженер Тарас.
Работает оборудование на жидком азоте, который подается с криогенной установкой, напоминающей цистерну.
Автоклав способен одновременно "пропекать" сотни плит. Теоретическая мощность локации – до 10 тысяч плит в месяц, то есть до 5 тысяч бронежилетов (по две плиты на комплект).
Готовые плиты обязательно проходят испытания по гражданским и военным стандартам.
"Мы делаем плиты в соответствии с ВСТ – это военный стандарт, который является частью требований Министерства обороны. Он предусматривает ряд жестких требований: дроп-тест (когда плиту испытывают после падения с определенной высоты), контроль соответствия площади керамического покрытия полной площади плиты, а также тесты после воздействия влаги и экстремальных температур" +70°C.
Некоторые баллистические элементы проходят испытания на устойчивость к обломкам по стандарту, соответствующему методологии НАТО Stanag 2920.
Если хотя бы один из образцов не проходит тест, под угрозой оказывается вся партия.
Последний этап – создание камуфляжных тканей
Цех с тканями – большое промышленное помещение. Вдоль стен – паллеты с рулонами камуфляжных материалов и коробками с фурнитурой. В центре – оборудование.
Это предприятие эвакуировали из Запорожья в 2023 году. Часть техники, которая уцелела после обстрелов помещения, смогли вывезти, а остальные купили в Европе.
Здесь работают с камуфляжными тканями ММ-14 (маскировочный рисунок ВСУ) и G-0822 (камуфляж Нацгвардии). Ранее большинство таких материалов привозили из Турции и Китая, но теперь компания окрашивает, фиксирует и наносит мембраны непосредственно в Украину, постепенно переходя на полностью локальное производство.
"Здесь мы ее красим. Каждая позиция – под свой цвет. Сначала ткань промывается, проходит через краску, потом сушится, фиксируется. Далее – пропитка, которая дает водоотталкивающие свойства. Затем – нанесение пленочного покрытия, которое "дышит" и держит водяной столб", – показывает директор текстильной фабрики Владимир Анатолий.
"Скорость нанесения камуфляжа – до 40 метров в минуту и до 4000 метров в день", – добавляет он.
Краски закупают у Швейцарии и Германии, под каждый камуфляж подбирают отдельную рецептуру.
В лаборатории проверяют, как ткани выдерживают стирание, стирку, влагу и трение, чтобы подтвердить их соответствие требованиям Минобороны.
Уже на главном производстве ткани раскраивают.
На раскройных столах – большие листы материала. Оператор накрывает их пленкой, чтобы выдержать вакуум в раскройной машине.
Рядом на экране – карта деталей: спинка, полка, лямки, модули для бедер, паха, плеч.
Две раскройные машины появились здесь благодаря программе государственной модернизации. Одну компания купила самостоятельно.
После раскроя детали уезжают в швейный цех. Там – десятки машин, швейные столы, парогенераторы, утюги.
"У каждой швеи – своя зона и операция. Кто-то сильнее в мелких элементах, кто-то – в больших узлах", – объясняет руководитель.
Каждый элемент бронежилета проходит несколько этапов контроля – межоперационный и финальный. Убирают проколы от игл, подрезают нити, проверяют строчки, липучки, фурнитуру, маркировку.
И только потом все это превращается в готовый бронежилет – атрибут, являющийся последним рубежом защиты и шансом для украинского военного на выживание после обстрела.
Все фото Ярослава Табинского